焊接式硬質(zhì)合金刀片具有硬度高、耐磨性好、耐熱性好、切削性能高、使用壽命長等優(yōu)點，但其在焊接時易發(fā)生斷裂情況，主要原因有：

1. 硬質(zhì)合金刀片在高頻釬焊時易產(chǎn)生裂紋，是由于硬質(zhì)合金的線膨脹系數(shù)低，硬質(zhì)合金線膨脹系數(shù)僅為4.5×10-6K-1，而合金鋼的線膨脹系數(shù)約為15.5×10-6K-1，硬質(zhì)合金線膨脹系數(shù)僅為合金鋼的1／3，當硬質(zhì)合金刀片與合金鋼釬焊后，會在釬焊接頭部分及硬質(zhì)合金內(nèi)部產(chǎn)生很大的內(nèi)應力；同時，硬質(zhì)合金的硬度很高、韌性差、抗彎強度高但抗拉強度都很低，因此硬質(zhì)合金刀片容易開裂。

2. 由于硬質(zhì)合金刀片的熱膨脹系數(shù)較小，一般為合金鋼的1／2～1／3，硬質(zhì)合金刀片和合金鋼刀體焊后，由于不能同步收縮，會在焊縫區(qū)形成很高的內(nèi)應力，表現(xiàn)在硬質(zhì)合金刀片上多為拉應力，導致硬質(zhì)合金刀片開裂。焊接應力是釬焊硬質(zhì)合金刀片時出現(xiàn)裂紋以及接頭低應力斷裂的主要原因。

3. 高頻感應釬焊加熱速度過快，易使刀體或刀片局部過熱以及銅焊料熔化不完全，使得刀片和刀體冷熱收縮不同，從而產(chǎn)生刀片裂紋。

4. 硬質(zhì)合金刀片過燒，由于手工焊刀片時長時間加熱而造成硬質(zhì)合金刀片在加熱至950℃以上時，硬質(zhì)合金表面開始氧化，生成疏松的氧化物層。同時伴有脫碳現(xiàn)象。當加熱至 950℃～1100 ℃時，表面層會發(fā)生急劇的氧化，形成的氧化膜使硬質(zhì)合金變脆，綜合力學性能大幅降低。
5. 硬質(zhì)合金刀片脆性大，焊后冷卻速度過快會造成熱量分布不均，使刀片表面產(chǎn)生瞬時拉應力。冷卻速度越快產(chǎn)生的拉應力越大，超過刀片自身抗拉強度時，刀片就會出現(xiàn)裂紋。

針對硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生斷裂的原因，可采取降低高頻釬焊溫度、焊前預熱、焊后緩冷、加補償銅片、增加刀片容料池將相應的預防和改進措施，從而大大提高硬質(zhì)合金刀片焊接的可靠性及使用壽命。